现代冷冲压模具维修

A. 现代冷冲压模具维修详情/

   

   模具修理：
模具维修是指模具在不能满足预定使用要求或零件质量要求的情况下进行的维修工作。这项工作由模具维修工完成。以下是模具常见故障的几种维修方法和要求。
A、刀口崩刃：
模具在使用中因各种原因造成的崩刃会对零件质量产生一定的影响。它是模具维修中最常见的维修内容之一。刀口的崩刃维修步骤如下:
1.根据崩刃的情况，如果崩刃很小，通常用砂轮机将崩刃磨大，以保证焊接牢固，不易再次崩刃；
2.用相应的焊条焊接。目前，我们使用D332焊条堆焊刃口。堆焊前，必须选择修复的参考表面，包括间隙表面和非间隙表面；
3.修平刃口的非间隙面(参考预留基准)；
4.对照过渡件进行标记，如果没有过渡件，可以用事先留下的基准粗磨间隙面；
5.在机器上修复间隙表面，可以使用粘土等辅助研究和匹配。在修复过程中，一定要小心，启动压力机尽可能慢，必要时调整模具高度，避免刀口咀嚼现象；
6.刀口间隙应合理，对于钢板冲压模，单边刀口间隙取板厚度1/20。但在实际操作过程中，可以通过板材试冲来检查间隙的大小，只要剪切后零件的毛刺符合要求。一般来说，毛刺大小的判断标准是毛刺高度不大于板材厚度的1/10；
7.检查刀口间隙面是否与剪切方向统一；
8.缝隙配好后，用油石将刀口间隙面推平，以减少生产过程中板材与刀口之间的摩擦和废料下落的阻力。
B、毛刺：
修边、冲孔、落料时容易出现毛刺过大的现象，造成毛刺的主要原因是模具刃口间隙大、刃口间隙小：
间隙大：断面光带很小或基本看不见，毛刺的特点是厚而大，不易去除；
间隙小时：断面有两条亮带。由于间隙小，毛刺高而薄。
间隙大时的修复方法：
1.修边冲孔工艺采用凸模不动、凹模修整的方法，落料工艺以凹模为基准，即凹模尺寸不变，凸模修整。以上区别是为了保证产品尺寸在维修前后不受影响；
2.找出模具刃口间隙大的部位；
3.使用相应的焊条（D332)对该部位进行补焊，以保证模具刃口的硬度；
4.修配刀口间隙(其方法与刀口崩刃相同)。
间隙小时的修复方法：
1.具体情况根据模具间隙的大小进行调整，以确保间隙的合理性。对于修边冲孔模具，采用凹模间隙的方法，对于下料模具，应采用放大凸模的方法，确保修理前后零件尺寸不变；
2.维修完成后，应测量间隙表面的垂直度，并测试刀口间隙是否符合合理要求。
对于冲孔模具，产生毛刺后，如果凸模或凹模磨损，可以更换相应的标准件。如果没有标准件，可以补焊或测绘。此外，特别是对于焊接性能差的材料，如合金钢材料，焊接前应进行特殊处理，如预热，否则会导致模具开裂。
C、拉毛：
拉毛主要发生在拉延、成型和翻边过程中。
解决方法：1.首先，根据制件找出模具相应的拉毛位置；
2.用油石推平模具相应位置，注意圆角大小的统一；
3.将模具推顺部位用细砂纸抛光，砂纸在400号以上。
D、修边及冲孔带材：
修边和冲孔带材产生的主要原因是模具的压力或卸料装置在修边或冲孔过程中出现异常。
解决方法：1.根据制件带的部位找出模具的相应部位；
2.检查模具压卸板是否有异常；
3.对压板相应部位进行补焊；
4.焊补部位结合零件修顺，配制具体型面和工序件；
5.试冲；
6.假如检查不是模具压卸板的问题，可以检查模具的刀块是否有拉毛现象。
E、不断切割废料：
针对不断切割废物的现象，首先分析了为什么不断切割。主要原因是操作人员在生产过程中没有及时清理废物，导致废物堆积。最后，在上修边刀块的压力下，废刀的崩刃与修边崩刃的方法相似。这里就不详细介绍了，但是在修边过程中一定要注意修边刀块的高度。如果修得太高，会造成刀块与上修边刀块的干扰，导致废刀块再次损坏；如果修得太低，会形成连续切割废物的现象的现象。因此，在修理废刀时，不仅要考虑刀块的间隙面，还要考虑刀块的高度。维修比简单的刀口更难。但是，只要在维修前选择参考面，维修还是很方便的。
F、冲孔废料堵塞：
冲孔废物堵塞是冲孔模具中常见的故障。原因可能包括：废通道不光滑，废料通道有倒锥度，废料未及时清理。下面结合图片进行分析：

1、下模基座 2、冲孔凹模
如上图所示：造成废物堵塞的原因有：
1.A表面或B面不光滑，表面出现加工纹等；
2.A倒锥度出现在表面或B面上，导致废料道上下大小堵塞。
维修方法：只要保证A面和B面处于光滑等直径状态，就能保证废料不被堵塞。
G、翻边整形制件变形：
在翻转和整形过程中，零件经常变形。在非表面零件中，一般对零件质量影响不大。但在表面零件中，只要有一点变形，就会给外观带来很大的质量缺陷，影响整车质量。
分析制件变形的原因：
1.由于板材在成形和翻边过程中变形流动，如果压力不紧，会变形；
2.如果压足够大的情况下，如果压力面压力不均匀，局部有间隙，也会出现上述情况。
解决办法：
1.增加压力，如果是弹簧压力，可采用增加弹簧的方法，通常采用增加上气垫压力的方法；
2.如果压力增大后局部变形，可以用红丹找出具体问题点，检查压力表面是否局部凹陷。此时可采用焊接补压板的方法；
3.压板焊接后，与模具下型面进行研配。

   

B. 冲压模具常见问题及维修方法

   

   一． 模具的维护要点是连续模具的维护，必须小心、耐心、循序渐进，避免盲目从事。因故障修复模具时，需要附上材料带，以便查询问题。打开模具，检查照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，然后清理模具，然后拆卸模具。拆卸模具时，应力应均匀，固定板和脱料板应采用脱料弹簧。

一． 模具维护要领：
连续模具的维护必须小心、耐心、循序渐进，避免盲目从事。因故障修复模具时，应附有材料带，以便查询问题。打开模具，检查照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，然后清理模具，然后拆卸模具。拆卸模具时，应力应均匀。对于固定板与卸料板之间的模具结构，以及卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，卸料板的拆卸应平衡弹出，卸料板的倾斜可能导致模具内凸模断裂。
1． 凸凹模的维护：
拆卸凸凹模时，应注意模具的原始状态，以便在后续安装模具时方便恢复。如果有垫片或移位元件，应在零件上雕刻垫片的厚度并做好记录。更换凸模时，应尝试插入脱料块和凹模是否光滑，插入与凹模之间的间隙是否均匀，更换凹模时，应测试插入与冲头之间的间隙是否均匀。对于磨削凸模后凸模变短，需要添加垫片以达到所需的长度 检查凸模的有效长度是否足够。更换断凸模时，应查明原因，同时检查相应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。组装凸模时，检查凸模与固定块或固定板之间是否有足够的间隙。如果有压块，检查是否有活动余量。组装凹模应水平放置，然后用平铁块放置。如果凹模表面用铜棒轻敲到位，千万不要强烈倾斜，凹模底部要倒角。安装后，检查凹模表面是否与模表面相平。凸模凹模和模芯组装完毕后，必须检查护理带、各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新零件是否需要偷材料，是否需要偷材料，模具是否需要锁紧。注意脱料板螺钉的锁紧确认。锁紧时，应从内到外平衡用力交叉锁紧。不要先锁紧一个螺钉，然后锁紧另一个螺钉，以免脱料板断裂或模具精度降低。
2．脱料板的维护：
拆卸卸料板时，可以先用两个起子平衡撬起，然后用双手平衡取出。拆卸困难时，检查模具内部是否清洁，锁紧螺钉是否全部拆卸，模具损坏是否应卡住，找出原因后再进行相应处理，切勿盲目处理。组装卸料板时，先将凸模和卸料板清理干净，在导柱和凸模的导入处加润滑油，顺利放入，然后用双手按压到位，重复几次。如果太紧，找出原因(导柱和导套导向是否正常，各部位是否损坏，新凸模能否顺利通过卸料板位置是否正确)，找出原因后再进行相应处理。如果固定板有压块，检查卸料背板上的卸料是否足够。卸料板与凹模之间的材料接触面长时间冲压产生压痕(卸料板与凹模之间的容料间隙一般为料厚减0.03-0.05mm，当压痕严重时，会影响材料的压制精度，导致产品尺寸异常、不稳定等，需要对脱料块和脱料板进行维护或重新研磨。等高套筒应进行精度检查，不等高会导致脱料板倾斜，其精度导向、平稳弹压功能受损，必须维护. 。

3． 检查导向部位：
导柱和导套之间的间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的供油状态是否正常，应检查。导向件的磨损和精度损坏降低了模具的精度，模具的各个部分都会出现问题，因此必须进行适当的维护和定期更换。检查导向件的精度。如果导向端(正钉)磨损，导向带的正精度和功能已经丧失，必须更换。检查弹簧状态(脱料弹簧、顶料弹簧等。)，看是否断裂，或者长期使用不断裂,但是，如果疲劳失去了原必须定期维护、更换，否则会对模具造成损坏或生产不畅。
   
4． 调整模具间隙：
模芯定位孔因模芯频繁多次组合而磨损，导致组装后间隙过大(组装后松动)或间隙不均匀(定位偏差)，会导致切割后断面形状变差，凸模容易断裂，产生毛刺等。可以通过对冲切割后的断面状况进行检查，以便进行适当的间隙调整。间隙小时，断面少，间隙大时，断面多，毛边大，通过移位元获得合理的间隙。调整后，应适当记录或在凹模边做标记，以便后续维护。日常生产中，应注意在模具状况良好时收集和保存原材料带。如果后续生产不顺畅或模具发生变异，可作为模具维护的参考。此外，辅助系统，如顶料销是否磨损，顶料是否能磨损，导尖(正钉)和衬套是否磨损，应注意检查和维护。

二． 模具常见故障的原因。处理对策
在级模冲压生产中，必须对冲压不良现象进行具体分析，采取有效的处理对策，从根本上解决问题，降低生产成本，实现生产顺利。以下分析了生产中常见冲压不良现象的原因和处理对策，供模具维修人员参考。
1．冲件毛边.
(1)原因：A、刀口磨损； B、刀口间隙过大后效果不明显；C、刀口崩角; D、间隙上下偏移或松动不合理； E、模具上下错位。
(2)对策：A、研修刀口；B、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；C、研修刀口；D、调整冲裁间隙，确认模板孔磨损或成型件加工精度；E、更换导向件或重新组模。
2．跳屑压伤
(1)原因：A、间隙偏大； B、送料不当；C、冲压油滴太快，油粘；D、模具未退磁；E、凸模磨损，屑料压附着在凸模上；F、凸模太短，插入凹模长度不足；G、材料硬，冲切形状简单；H、应急措施。
(2)对策：A、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；B、在适当的位置修剪材料带，及时清理模具；C、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；D、研究后必须退磁(冲铁材料要多注意)；E、研究凸模刀口； F、调整凸模刃入凹模长度；G、更换材料，修改设计。凸模刃安装在端面顶出或修复斜面或弧度(注意方向)。减少凸模刃端面与屑料的贴合面积；H、降低凹模刃口的锋利度，减少凹模刃口的研究量，增加凹模直刃表面的粗糙度(覆盖)，用吸尘器吸收废物。降低冲速，减缓跳屑。
3．屑料阻塞
(1)原因：A、漏孔小；B、漏孔过大，屑料翻滚；C、刀口磨损，毛边大；D、冲压油滴太快，油粘；E、凹模直刃表面粗糙，粉末烧结附着在刃上；F、材质较软；G、应急措施。
(2)对策：A、修改漏孔；B、修改漏孔；C、刃修刀口；D、控制

滴油量，更换油种；E、表面处理、抛光、加工时注意降低表面粗糙度；改变材料，F、修改冲裁间隙；G、凸刃端面修剪斜度或弧形(注意方向)，使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。
4．下料偏位尺寸变异
(1)原因：A、.凸凹模刀口磨损，产生毛边(外形大，内孔小)；B、设计尺寸和间隙不当，加工精度差；C、下料位凸模和凹模镶块偏差不均匀；D、导正销磨损，销径不足；E、导向件磨损；F、送料机送距、压料、放松调整不当；G、模具闭模高度调整不当；H、脱料镶块压料位磨损，无压料(强压)功能(材料牵引翻料导致冲孔小)；I、卸料镶块压力过深，冲孔过大；J、机械性能变异(强度延伸率不稳定)；K、冲切时，冲切力牵引材料，导致尺寸变异。

(2)对策：A、研修刀口； B、修改设计，控制加工精度；C、调整位置精度，冲裁间隙；D、更换导正销；E、更换导柱、导套；F、重新调整送料机；G、重新调整闭模高度；H、研磨或更换脱料镶块，增加强压功能，调整压料；I、降低强压深度；J、更换材料，控制进料质量；K、为了改善冲压过程中的应力状况，在凸模刃端面修剪斜度或弧形(注意方向)。许可时，下料部分在卸料镶块上增加导向功能。
5．卡料
(1)原因：A、送料机送距、压料、放松调整不当；B、输送距离在生产中发生变异；C、送料机故障；D、材料弧形，宽度超差，毛边大；E、模具冲压异常，镰刀弯引起；F、导体孔径不足，上模拉料；G、弯曲或撕切位上下脱料不顺畅；H、导板脱料功能设置不当，带带上带；I、材料薄，送入中翘曲；J、模具架设不当，与给料机垂直度偏差较大。
(2)对策：A、重新调整；B、重新调整；C、调整和维修；D、更换材料，控制进料质量；E、消除料带镰刀弯；F、研究冲导正孔凸、凹模；G、调整脱料弹簧力等；H、修改导材，带上防料带；I、给料机与模具之间增加上下压料，增加上下挤料安全开关；J、重新设置模具。
6．料带镰刀弯
(1)原因：A、冲压毛边（ 特别是载体)；B、材料毛边，模具无切边；C、冲床深度不当(太深或太浅)；D、冲件压伤，模内有屑料；E、局部压力过深或局部损伤；F、模具设计。
(2)对策：A、研究下料刀口； B、更换材料，模具加切边装置；C、重新调整冲床深度；D、清洁模具，解决跳屑和压伤问题；E、检查并调整脱料和凹模镶块高度尺寸正确，损伤位置研究；F、调整整弯机构。
7．凸模断裂刃
(1)原因：A、由跳屑、屑料阻塞、卡模等引起；B、 送料不当，切半料；C、凸模强度不足；D、大小凸模相距太近，冲切时材料牵引，造成小凸模断裂；E、凸模和凹模局部过尖；F、冲裁间隙小；G、无冲压油或冲压油挥发性强；H、冲裁间隙不均匀、偏移、凸、凹模干扰；I、脱料镶块精度差或磨损，失去精度导向功能；J、模具导向不准确，磨损；K、凸凹模材料选择不当，硬度不当；I、导料件(销)磨损； m、垫片加设不当。
(2)对策：A、.解决跳屑、屑料阻塞、卡模等问题； B、注意送料，及时修剪料带，及时清理模具；C、修改设计，增加凸模整体强度，缩短凹模直刃尺寸，注意凸模刃端面的斜度或弧形，小部分后切；D、与大凸模相比，小凸模长度磨短一个料厚以上；E、修改设计；F、适当增加凸凹模的加工精度或修改设计间隙；G、调整冲压油滴油量或更换油种；H、检查各成形件的精度，调整或更换，控制加工精度；I、研究或更换；J、更换导柱、导套，注意日常维护；K、更换使用材料，使用适当的硬度；I、更换导料件； m、修正后，垫片数量尽可能少，并使用钢垫，凹模下垫片应垫在垫片下。
8．弯曲变形尺寸变异
(1)原因：A、导正销磨损，销径不足；B、弯曲导位元精度差，磨损；C、弯曲凸，凹模磨损（ 压损）；D、模具让位不足；E、材料滑动，弯曲凸、凹模无导位功能，弯曲时未进行预压；F、模具结构和设计尺寸差；G、冲头毛边，造成折弯不良；H、凸模、凹模加垫片多，造成尺寸不稳定；I、材料厚度尺寸变异；J、材料机械形能变异。

(1)对策：A、更换导正销；B、重新研磨或更换；C、重新研磨或更换；D、检查、修正；E、修改设计，增加导向和预压功能；F、修改设计尺寸，分解弯曲，增加弯曲整形；G、研究下料位刀口； H、整体钢垫调整；I、更换材料，控制进料质量；J、更换材料，控制进料质量。
9．冲件高低(一模多件时）
(2)原因：A、冲件毛边；B、冲头有压伤，模内有屑料；C、凸、凹模(弯曲位置)压损或损伤；D、冲剪时翻料；E、磨损、压损相关压料部位；F、相关撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨损； G、相关易断位预切深度不一致，凸凹模磨损或崩刃； H、相关凸部位凸凹模有崩刃或磨损严重； I、模具设计缺陷。
(2)对策：A、研究下料位刀口； B、清洗模具，解决屑料上浮问题；C、重新研究或更换新件；D、研究冲切刀口，调整或增加强压功能；E、检查、维护或更换；F、维修或更换，确保撕切条件一致； G、检查预切凸、凹模状况，进行维护或更换；H、检查凸凹模状况，进行维护或更换；I、修改设计，增加高低调整或增加整形工位。
10．维护不当
(1)原因：A、模具无防呆功能，组模时疏忽导致装反方向、错位(指不同工位)等；B、偏移过间隙的镶件未按原状恢复。
(2)对策: A、修改模具，增加防呆功能；B、在模具上做记号等方法，组模后对照料带进行必要的检查、确认，并做好书面记录进行查询。
在冲压生产中，模具的日常维护操作非常重要，即注意检查冲压机和模具是否处于正常状态，如冲压油供应导向部的加油。模具上机前的检查、刀片的检查、各部位锁定的确认等，可以避免许多突发事故。在修复模具时，我们必须首先考虑它，并仔细记录和积累经验。

   

C. 如何修复冲压模上模边缘缺失的块？

   

   你好，你说的是上模的刀口，(凹模)。焊接同样材质的焊条后，可以进行研磨

   

D. 如何修理五金模具刀口切出的产品

   

   看看刀口和冲头是否有崩角，一般量产的模具都有多料的刀口或冲头有点崩。研磨冲头和刀口。

   

E. 五金冲压模具维修技巧

   

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F. 冲压模具修边线是指第二次修边切割的刀口线吗？

   

   没有特别的解释OP如果是20，则指全过程的修边线

   

G. 冲压模斜刀口怎么弄？

   

   冲压模具斜刀磨成中间凸起，向两侧倾斜。
为了降低冲压力，一般情况下对磨斜刀口没有太严格的要求，可以磨成中间凸起，向两侧倾斜。越倾斜所需的力越小，但切割板越容易变形。

   

H. 高速冲床模具是如何维床模具？

   

   冲压模具的维护1.主要是刀口：因为刀口在生产过程中会磨损。无论使用什么材料的刀口，都有一定数量的冲压，即冲压到一定时间进行维护。一般来说，维护是研磨表面磨损部分，以恢复刀口。当然，高度应该垫起来。如果产品产量很大，说白了，就没有时间拆卸和维护了。为了改善模具的使用，所有的刀口都是钨钢制成的，应该有两套刀口。一旦需要维护，直接更换。不要担心更换的刀口。慢慢维护。如果产量不是很大，刀口应使用skh系列或者asp系列可以；2.模具高速冲压振动，螺钉容易松动，这也是定期检查的3.清洁模具，活动部分是否顺畅，4.模具刀口是否堵塞。以上是我从事模具行业十几年的经验，希望对你有所帮助。我学历不高，语言组织不好。请原谅我。

   

I. 冲压模具下刀口崩刀焊接后如何研磨与上模的间隙？

   

   一． 模具的维护要点是连续模具的维护，必须小心、耐心、循序渐进，避免盲目从事。因故障修复模具时，需要附上材料带，以便查询问题。打开模具，检查照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，然后清理模具，然后拆卸模具。拆卸模具时，应力应均匀，固定板和脱料板应采用脱料弹簧。

一． 模具维护要领：
连续模具的维护必须小心、耐心、循序渐进，避免盲目从事。因故障修复模具时，应附有材料带，以便查询问题。打开模具，检查照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，然后清理模具，然后拆卸模具。拆卸模具时，应力应均匀。对于固定板与卸料板之间的模具结构，以及卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，卸料板的拆卸应平衡弹出，卸料板的倾斜可能导致模具内凸模断裂。
1． 凸凹模的维护：
拆卸凸凹模时，应注意模具的原始状态，以便在后续安装模具时方便恢复。如果有垫片或移位元件，应在零件上雕刻垫片的厚度并做好记录。更换凸模时，应尝试插入脱料块和凹模是否光滑，插入与凹模之间的间隙是否均匀，更换凹模时，应测试插入与冲头之间的间隙是否均匀。对于磨削凸模后凸模变短，需要添加垫片以达到所需的长度 检查凸模的有效长度是否足够。更换断凸模时，应查明原因，同时检查相应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。组装凸模时，检查凸模与固定块或固定板之间是否有足够的间隙。如果有压块，检查是否有活动余量。组装凹模应水平放置，然后用平铁块放置。如果凹模表面用铜棒轻敲到位，千万不要强烈倾斜，凹模底部要倒角。安装后，检查凹模表面是否与模表面相平。凸模凹模和模芯组装完毕后，必须检查护理带、各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新零件是否需要偷材料，是否需要偷材料，模具是否需要锁紧。注意脱料板螺钉的锁紧确认。锁紧时，应从内到外平衡用力交叉锁紧。不要先锁紧一个螺钉，然后锁紧另一个螺钉，以免脱料板断裂或模具精度降低。
2．脱料板的维护：
拆卸卸料板时，可以先用两个起子平衡撬起，然后用双手平衡取出。拆卸困难时，检查模具内部是否清洁，锁紧螺钉是否全部拆卸，模具损坏是否应卡住，找出原因后再进行相应处理，切勿盲目处理。组装卸料板时，先将凸模和卸料板清理干净，在导柱和凸模的导入处加润滑油，顺利放入，然后用双手按压到位，重复几次。如果太紧，找出原因(导柱和导套导向是否正常，各部位是否损坏，新凸模能否顺利通过卸料板位置是否正确)，找出原因后再进行相应处理。如果固定板有压块，检查卸料背板上的卸料是否足够。卸料板与凹模之间的材料接触面长时间冲压产生压痕(卸料板与凹模之间的容料间隙一般为料厚减0.03-0.05mm，当压痕严重时，会影响材料的压制精度，导致产品尺寸异常、不稳定等，需要对脱料块和脱料板进行维护或重新研磨。等高套筒应进行精度检查，不等高会导致脱料板倾斜，其精度导向、平稳弹压功能受损，必须维护. 。

3． 检查导向部位：
导柱和导套之间的间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的供油状态是否正常，应检查。导向件的磨损和精度损坏降低了模具的精度，模具的各个部分都会出现问题，因此必须进行适当的维护和定期更换。检查导向件的精度。如果导向端(正钉)磨损，导向带的正精度和功能已经丧失，必须更换。检查弹簧状态(脱料弹簧、顶料弹簧等。)，看是否断裂，或者长期使用不断裂,但是，如果疲劳失去了原必须定期维护、更换，否则会对模具造成损坏或生产不畅。

4． 调整模具间隙：
模芯定位孔因模芯频繁多次组合而磨损，导致组装后间隙过大(组装后松动)或间隙不均匀(定位偏差)，会导致切割后断面形状变差，凸模容易断裂，产生毛刺等。可以通过对冲切割后的断面状况进行检查，并进行适当的间隙调整。间隙小时，断面少，间隙大时，断面多，毛边大，通过移位元获得合理的间隙。调整后，应适当记录，或在凹模边做标记，以便后续维护。在日常生产中，应注意收集和保存良好时收集和保存原材料带。如果后续生产不顺畅或模具发生变异，可作为模具维护的参考。此外，辅助系统如顶料销是否磨损，顶料是否能磨损，导尖(正钉)和衬套是否磨损

检查和维护。

二． 模具常见故障的原因。处理对策
在级模冲压生产中，必须对冲压不良现象进行具体分析，采取有效的处理对策，从根本上解决问题，降低生产成本，实现生产顺利。以下分析了生产中常见冲压不良现象的原因和处理对策，供模具维修人员参考。
1．冲件毛边.
(1)原因：A、刀口磨损； B、刀口间隙过大后效果不明显；C、刀口崩角; D、间隙上下偏移或松动不合理； E、模具上下错位。
(2)对策：A、研修刀口；B、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；C、研修刀口；D、调整冲裁间隙，确认模板孔磨损或成型件加工精度；E、更换导向件或重新组模。
2．跳屑压伤
(1)原因：A、间隙偏大； B、送料不当；C、冲压油滴太快，油粘；D、模具未退磁；E、凸模磨损，屑料压附着在凸模上；F、凸模太短，插入凹模长度不足；G、材料硬，冲切形状简单；H、应急措施。
(2)对策：A、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；B、在适当的位置修剪材料带，及时清理模具；C、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；D、研究后必须退磁(冲铁材料要多注意)；E、研究凸模刀口； F、调整凸模刃入凹模长度；G、更换材料，修改设计。凸模刃安装在端面顶出或修复斜面或弧度(注意方向)。减少凸模刃端面与屑料的贴合面积；H、降低凹模刃口的锋利度，减少凹模刃口的研究量，增加凹模直刃表面的粗糙度(覆盖)，用吸尘器吸收废物。降低冲速，减缓跳屑。
3．屑料阻塞
(1)原因：A、漏孔小；B、漏孔过大，屑料翻滚；C、刀口磨损，毛边大；D、冲压油滴太快，油粘；E、凹模直刃表面粗糙，粉末烧结附着在刃上；F、材质较软；G、应急措施。
(2)对策：A、修改漏孔；B、修改漏孔；C、刃修刀口；D、控制滴油量，更换油种；E、表面处理、抛光、加工时注意降低表面粗糙度；改变材料，F、修改冲裁间隙；G、凸刃端面修剪斜度或弧形(注意方向)，使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。
4．下料偏位尺寸变异
(1)原因：A、.凸凹模刀口磨损，产生毛边(外形大，内孔小)；B、设计尺寸和间隙不当，加工精度差；C、下料位凸模和凹模镶块偏差不均匀；D、导正销磨损，销径不足；E、导向件磨损；F、送料机送距、压料、放松调整不当；G、模具闭模高度调整不当；H、脱料镶块压料位磨损，无压料(强压)功能(材料牵引翻料导致冲孔小)；I、卸料镶块压力过深，冲孔过大；J、机械性能变异(强度延伸率不稳定)；K、冲切时，冲切力牵引材料，导致尺寸变异。

(2)对策：A、研修刀口； B、修改设计，控制加工精度；C、调整位置精度，冲裁间隙；D、更换导正销；E、更换导柱、导套；F、重新调整送料机；G、重新调整闭模高度；H、研磨或更换脱料镶块，增加强压功能，调整压料；I、降低强压深度；J、更换材料，控制进料质量；K、为了改善冲压过程中的应力状况，在凸模刃端面修剪斜度或弧形(注意方向)。许可时，下料部分在卸料镶块上增加导向功能。
5．卡料
(1)原因：A、送料机送距、压料、放松调整不当；B、输送距离在生产中发生变异；C、送料机故障；D、材料弧形，宽度超差，毛边大；E、模具冲压异常，镰刀弯引起；F、导体孔径不足，上模拉料；G、弯曲或撕切位上下脱料不顺畅；H、导板脱料功能设置不当，带带上带；I、材料薄，送入中翘曲；J、模具架设不当，与给料机垂直度偏差较大。
(2)对策：A、重新调整；B、重新调整；C、调整和维修；D、更换材料，控制进料质量；E、消除料带镰刀弯；F、研究冲导正孔凸、凹模；G、调整脱料弹簧力等；H、修改导材，带上防料带；I、给料机与模具之间增加上下压料，增加上下挤料安全开关；J、重新设置模具。
6．料带镰刀弯
(1)原因：A、冲压毛边（ 特别是载体)；B、材料毛边，模具无切边；C、冲床深度不当(太深或太浅)；D、冲件压伤，模内有屑料；E、局部压力过深或局部损伤；F、模具设计。
(2)对策：A、研究下料刀口； B、更换材料，模具加切边装置；C、重新调整冲床深度；D、清洁模具，解决跳屑和压伤问题；E、检查并调整脱料和凹模镶块高度尺寸正确，损伤位置研究；F、调整整弯机构。
7．凸模断裂刃
(1)原因：A、由跳屑、屑料阻塞、卡模等引起；B、 送料不当，切半料；C、凸模强度不足；D、大小凸模相距太近，冲切时材料牵引，造成小凸模断裂；E、凸模和凹模局部过尖；F、冲裁间隙小；G、无冲压油或冲压油挥发性强；H、冲裁间隙不均匀、偏移、凸、凹模干扰；I、脱料镶块精度差或磨损，失去精度导向功能；J、模具导向不准确，磨损；K、凸凹模材料选择不当，硬度不当；I、导料件(销)磨损； m、垫片加设不当。
(2)对策：A、.解决跳屑、屑料阻塞、卡模等问题； B、注意送料，及时修剪料带，及时清理模具；C、修改设计，增加凸模整体强度，缩短凹模直刃尺寸，注意凸模刃端面的斜度或弧形，小部分后切；D、与大凸模相比，小凸模长度磨短一个料厚以上；E、修改设计；F、适当增加凸凹模的加工精度或修改设计间隙；G、调整冲压油滴油量或更换油种；H、检查各成形件的精度，调整或更换，控制加工精度；I、研究或更换；J、更换导柱、导套，注意日常维护；K、更换使用材料，使用适当的硬度；I、更换导料件； m、修正后，垫片数量尽可能少，并使用钢垫，凹模下垫片应垫在垫片下。
8．弯曲变形尺寸变异
(1)原因：A、导正销磨损，销径不足；B、弯曲导位元精度差，磨损；C、弯曲凸，凹模磨损（ 压损）；D、模具让位不足；E、材料滑动，弯曲凸、凹模无导位功能，弯曲时未进行预压；F、模具结构和设计尺寸差；G、冲头毛边，造成折弯不良；H、凸模、凹模加垫片多，造成尺寸不稳定；I、材料厚度尺寸变异；J、材料机械形能变异。

(1)对策：A、更换导正销；B、重新研磨或更换；C、重新研磨或更换；D、检查、修正；E、修改设计，增加导向和预压功能；F、修改设计尺寸，分解弯曲，增加弯曲整形；G、研究下料位刀口； H、整体钢垫调整；I、更换材料，控制进料质量；J、更换材料，控制进料质量。
9．冲件高低(一模多件时）
(2)原因：A、冲件毛边；B、冲头有压伤，模内有屑料；C、凸、凹模(弯曲位置)压损或损伤；D、冲剪时翻料；E、磨损、压损相关压料部位；F、相关撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨损； G、相关易断位预切深度不一致，凸凹模磨损或崩刃； H、相关凸部位凸凹模有崩刃或磨损严重； I、模具设计缺陷。
(2)对策：A、研究下料位刀口； B、清洗模具，解决屑料上浮问题；C、重新研究或更换新件；D、研究冲切刀口，调整或增加强压功能；E、检查、维护或更换；F、维修或更换，确保撕切条件一致； G、检查预切凸、凹模状况，进行维护或更换；H、检查凸凹模状况，进行维护或更换；I、修改设计，增加高低调整或增加整形工位。
10．维护不当
(1)原因：A、模具无防呆功能，组模时疏忽导致装反方向、错位(指不同工位)等；B、偏移过间隙的镶件未按原状恢复。
(2)对策: A、修改模具，增加防呆功能；B、在模具上做记号等方法，组模后对照料带进行必要的检查、确认，并做好书面记录进行查询。
在冲压生产中，模具的日常维护操作非常重要，即注意检查冲压机和模具是否处于正常状态，如冲压油供应导向部的加油。模具上机前的检查、刀片的检查、各部位锁定的确认等，可以避免许多突发事故。在修复模具时，我们必须首先考虑它，并仔细记录和积累经验。